Proč se tomu říká ohraňovací lis?

Pokud si přečtete výraz 'ohraňovací lis' poprvé věřím, že většina z vás neví, co to přesně znamená. Tento pojem si nikdy nespojíte s jedním strojem na ohýbání plechů.

Ohraňovací lis je strojní lisovací nástroj pro ohýbání plechového a deskového materiálu, nejčastěji plechu. Vytváří předem určené ohyby upnutím obrobku mezi odpovídající razník a matrici. Obvykle dva C-rámy tvoří strany ohraňovacího lisu, připojené ke stolu dole a na pohyblivém nosníku nahoře. Spodní nástroj je namontován na stole, horní nástroj je namontován na horním nosníku.

Typy

Brzdu lze popsat základními parametry, jako je síla nebo tonáž a pracovní délka. Mezi další parametry patří délka zdvihu, vzdálenost mezi sloupky rámu nebo bočními kryty, vzdálenost k zadnímu dorazu a pracovní výška. Horní paprsek obvykle pracuje rychlostí v rozsahu od 1 do 15 mm/s.

Existuje několik typů brzd, jak jsou popsány prostřednictvím použití síly: mechanické, pneumatické, hydraulické a servoelektrické.

V mechanickém lisu se energie dodává do setrvačníku s elektromotorem. Spojka zapojuje setrvačník, aby poháněla klikový mechanismus, který pohybuje beranem vertikálně. Přesnost a rychlost jsou dvě výhody mechanického lisu.

Hydraulické lisy pracují pomocí dvou synchronizovaných hydraulických válců na C-rámech pohybujících horní nosník. Servoelektrické brzdy používají servomotor k pohonu kuličkového šroubu nebo řemenového pohonu, aby vyvíjely tonáž na beran.

Pneumatické lisy využívají tlak vzduchu k vyvinutí tonáže na beranu.

Až do 50. let 20. století dominovaly světovému trhu mechanické brzdy. Nástup lepší hydrauliky a počítačového ovládání vedl k tomu, že hydraulické stroje jsou nejoblíbenější.

Pneumatické a servoelektrické stroje se obvykle používají v aplikacích s nižší tonáží. Hydraulické brzdy produkují přesné vysoce kvalitní produkty, jsou spolehlivé, spotřebovávají málo energie a jsou bezpečnější, protože na rozdíl od lisů poháněných setrvačníkem lze pohyb beranu kdykoli snadno zastavit v reakci na bezpečnostní zařízení, např. zařízení pro detekci přítomnosti.

Poslední vylepšení se týkají především ovládání a zařízení zvaného backgauge. Zadní doraz je zařízení, které lze použít k přesné poloze kusu kovu tak, aby brzda umístila zatáček na správné místo. Kromě toho lze zadní doraz naprogramovat tak, aby se pohyboval mezi ohyby a opakovaně vyráběl složité díly. Dřívější brzdy se při určování úhlu ohybu spoléhaly na nástroje. Animace vpravo ukazuje činnost zadního dorazu, nastavení vzdálenosti od okraje materiálu nebo předchozího ohybu ke středu matrice.

Ohraňovací lisy často obsahují víceosé počítačem řízené zpětné dorazy. Optické senzory umožňují operátorům provádět úpravy během procesu ohýbání. Tyto senzory odesílají v reálném čase data o úhlu ohybu v cyklu ohybu do řídicích prvků stroje, které upravují parametry procesu.

Co je to ohraňovací lis?

Nejprve se podívejme na definici:

'Ohraňovací lis je obráběcí stroj pro ohýbání plechových a deskových materiálů, nejčastěji plechů. Vytváří předem určené ohyby upnutím obrobku mezi odpovídající razník a matrici.' '

Proč se tomu říká ohraňovací lis?

Nyní již známe význam ohraňovacího lisu, máme novou otázku:

Proč tomu říkat 'ohraňovací lis'? Proč to přímo nenazvat 'ohýbačka'?

Když se dnes mluví o ohraňovacím lisu, myslí se tím především hydraulická ohýbačka pro ohýbání plechů.

Víte však, proč se takové ohýbačce říká 'ohraňovací lis' ?

Tato otázka mě také na dlouhou dobu mátla. Někdy si dokonce říkám, zda je tento termín opravdu správný pro definici hydraulického ohýbacího stroje.

Po nějakém domácím úkolu teď konečně vím, proč se tomu říká 'ohraňovací lis'. Upozorňujeme, že výraz 'přestávka v tisku' je zcela nesprávný, protože nic není rozbité nebo rozbité.

Vývoj ohraňovacích lisů

Od počátků zpracování plechu až po první ohýbací zařízení ve středověku. Historie ohýbacích strojů začíná v dávných dobách.

⒈Nejdříve ale definice – co je to ohýbačka?

'Ohýbačka, obráběcí stroj pro tvarování prostorových obrobků z plochého nebo tyčového výchozího materiálu bez řezání: plechy, pásy, tyče, trubky atd.'

⒉Ve starověkém světě: zpracování plechu božským ohněm

Historie ohýbacích strojů sahá až do starověku. Kovaly se plechy z mědi, zlata, stříbra a všech druhů slitin. Zatloukání, nazývané také zavržení nebo pronásledování, se používalo k tvarování, ohýbání a výrobě mnoha předmětů: mincí, šperků, nástrojů, předmětů každodenní potřeby, zbraní a částí brnění.

Plechové výrobky byly ve starověku velmi oblíbené a kováři byli velmi uznávanými specialisty. Héfaistos, řecký bůh kovoobrábění, byl jediným řemeslníkem mezi bohy, který byl také zodpovědný za oheň.

⒊Lidé pokračovali v kladivu po staletí – ručně a vodní silou

Šířilo se kovářské řemeslo a dále se rozvíjela technologie zpracování kovů. Od 11. století se kov nejen ručně tepal. Nyní bylo možné vyrábět a zpracovávat ocelové plechy ve velkém množství. Obrovská kladiva v kladivových kovárnách poháněných vodou převzala opravdu těžkou práci – výroba komodit byla snazší a efektivnější. 'Pouze pomocí těchto mechanických kladívek bylo možné vyrábět větší panely o rozměrech kolem 500 x 500 mm s tloušťkou < 1 mm,' píše Gerd Ising o historickém vývoji ohýbání kovů na brzdách.

⒋Zpracování plechu ve středověku: mezi pracovním stolem a svěrákem

Takže plechy byly k dispozici a lidé měli plné ruce práce s jejich ohýbáním a tvarováním. Udělali to – a lze to dělat dodnes – na každém dobře vybaveném pracovním stole; mohl by to být i jednoduchý dřevěný stůl a truhlářská lavice. Tenký kov byl a stále je tvarován volně: do požadovaného tvaru se prakticky přivádí přes hranu kladivem.

Po založení cechů se však práce začaly dělit. Kovář již nemusel vyrábět a zpracovávat plechy, to nyní dělali výrobci plechů. Vznikla řada různých profesí, z nichž některé existují dodnes nebo v podobné podobě: ozdobní kováři a zlatníci až po klempíře, dráteníky, kováře a cínaře. Dřevoryt z doby kolem roku 1500 působivě dokumentuje stav výrobní technologie v předindustriální době: v tomto pohledu na puškařskou dílnu jsou velmi dobře vidět i speciální tvarovací a lemovací nástroje.

Vynález svěráku na počátku 16. století znamenal, že tehdy bylo možné ohýbat tlusté i úzké plechy – ale samozřejmě pouze přes šířku čelistí svěráku.

Pro větší plechy bylo třeba najít větší řešení. Ve středověkých dílnách to vypadalo asi takto: plech byl upnut mezi dva dřevěné trámy pomocí dřevěných závitových tyčí a poté opracován kladivem. Druhý nosník byl někdy připevněn ke spodnímu nosníku koženým řemínkem, který mohl být použit k ohnutí listu kolem horního nosníku. Bohužel se občas ohnul nejen plech, ale i celý nosník.

⒌Průmyslová revoluce: mechanické obrábění kovů ve velkém stylu

Jedna věc se v kovodělném průmyslu do poloviny 18. století nezměnila: stále to byla velmi těžká ruční práce. Ale přišla průmyslová revoluce, stále více závitových tyčí ze dřeva a dřevěných trámů bylo nahrazeno kovovými součástmi; uzavírací funkci dále tvořily páky, ovládací hřídele a excentrická ložiska z kovu. Dřevěný ohýbací stůl byl pro dosažení přesných výsledků ohýbání často vyztužen kovem, tzv. okrajovou lištou. A mechanická výroba plechu se skutečně rozběhla na konci 18. století, kdy anglický průmyslník John Wilkinson vynalezl reverzní válcovnu.

⒍Polovina 19. století: byly vyrobeny první 'brzdy na ohýbání plechu'

Plechy byly nyní k dispozici v hojném množství a následně bylo jejich zpracování také rychle mechanizováno. První ohýbačky se nazývaly 'brzdy na ohýbání plechu' nebo 'skládací lavice' kolem roku 1875. Byly to skutečné těžké váhy, ale rozhodně usnadňovaly práci. Poté přišla na scénu hydraulika: zajišťovací páka a ohýbací nástroje byly poháněny jedním nebo několika hydraulickými válci a ovládaly se jednoduchým pákovým ventilem. Nůžky se zpočátku pohybovaly pouze ručně čistou hybností, ale později byly poháněny i hydraulicky. Dlouhou dobu byla poloha ohybu definována skládacím metrem nebo šablonou. Později se k nim připojily první nastavitelné, ručně poháněné systémy zpětného dorazu.

Mezi počátkem a polovinou 20. století se ohýbací systémy stále více elektrifikovaly. Byly vyvinuty první jednoduché řídicí systémy pro ovládání funkcí upínání, ohýbání a řezání. Od té doby se ohýbačky téměř samy ovládaly.

⒎1973: Švýcarská firma Jorns začíná vyrábět ohýbačky

Když mistr mechanik Kurt Jorns převzal firmu Konrad ve švýcarském Lotzwilu, byly jednotlivé stojany ohýbacích strojů ještě přišroubovány k zemi u zákazníků. To se ukázalo jako výzva z hlediska statiky v závislosti na podkladu, která by mohla vést k nepřesnostem při ohýbání. Kurt Jorns rozpoznal tento problém a vyvinul jeden z prvních rámů stroje pro ohýbačku – novinku v oboru. V roce 1975 byl Jorns schopen představit první NC-řízené ohýbačky: řady 78 a 77. Nedlouho poté následovaly první ohýbačky s motorizovaným dorazem a elektrickými nůžkami.

⒏Historie ohýbačky v digitálním věku

Digitální věk začal číslicovým řízením (NC) pro všechny obráběcí stroje. K nim se v 80. letech připojily přepínače palcových koleček pro ohýbačky. Díky tomu bylo možné přednastavit a spustit přesné hodnoty pro systémy upínání, ohýbání, řezání a zpětného dorazu. Program byl omezen počtem řad přepínačů palcových koleček.

První ohýbačky s CNC a monitorovacím řídicím systémem byly postaveny na začátku 90. let. Také měřicí systémy byly stále přesnější a rychlosti vyšší. Na trh přišly první kónické zadní dorazové systémy. K těm se koncem 90. let připojily grafické ovládací systémy a po nich dotykové obrazovky, které bylo možné ovládat přímo prstem. Plně automatizované dvojité ohýbačky oslavily svou premiéru na přelomu tisíciletí.

Budoucnost ohraňovacího lisu

Máte úplně nový hydraulický ohraňovací lis nebo starý mechanický? Můžete říci spoustu pozitivních věcí o nejmodernějším i osvědčeném. Pokud stále podnikáte, s největší pravděpodobností se vaše zařízení blíží nejmodernějšímu stavu, jak si můžete dovolit, a používáte správné ohraňovací lisy a nástroje pro tváření ve vaší dílně. Ve skutečnosti však nejde o to, jaký typ stroje nebo nástroje používáte. Jde o to vytěžit maximum z technologie, kterou máte.

Dnes je mnoho ohraňovacích lisů a dalších moderních výrobních systémů téměř bezchybných. Jakékoli teplé tělo může bezpečně rozpohybovat berana nebo stůl a vyrábět díly. Ale to nestačí k tomu, abyste z technologie vytěžili maximum. Pro inženýra je precizní výroba plechu o více než pouhé znalosti CAD systémů; a pro ohraňovacího technika je to více než jen základní znalost stroje a jeho řídicí jednotky.

Když se do týmu připojí nový zaměstnanec, prvním úkolem je školení. V minulosti školení zahrnovalo učňovský program nebo podobné uspořádání, které postupem času proměnilo nováčka v kvalifikovaného a produktivního řemeslníka.

Historicky, front office posílal plány na podlahu a vyšel hotový produkt. Ale časy se změnily. CNC a přesně broušené nástroje navždy změnily tento proces a v konečném důsledku zlepšily celkovou kvalitu. To je pozitivní vývoj. Spolu s tím se ale změnil i trénink. Postupem času se stalo: 'Můžeš stisknout toto tlačítko, synu? Dobře. Teď jsi operátor. Tady je list nastavení. Pusť se do práce.'