Správný výběr bodu propíchnutí laserového stroje

Pojďme stručně mluvit o pracovní principu řezací stroj laseru: Během zpracování bude materiál, který má být zpracován, vytvoří po ozáření jámu ve středu a poté pracovní proudění vzduchu rychle odstraní materiál opláštění a vytvoří celek. Tato díra je podobná řeznému otvoru. Laser se bude rozřezat podél díry jako výchozí bod obrábění. Obrys řezání je navržen počítačovým programem a lze jej vysledovat velmi přesně.

Pak uvidíme, že číslo laseru je těžké začít řezat perforaci na řezání obrysu. Rychlost řezání má velkou transformaci ve směru vektoru, tj. Rotace 90 ° ve směru vektoru a směr řezu je kolmý k tangenciálnímu směru řezného obrysu a úhel obrysu je 0 °. To ponechává relativně drsnou řeznou plochu na řezaném povrchu obráběného materiálu, což umožňuje hlavně laserový paprsek rychle se pohybovat ve vektorovém směru v krátké době.

Proto při použití laserového řezacího stroje ke zpracování materiálů obecně řečeno, když řezání součástí zařízení není příliš náročné, nelze to při programování laseru, což umožňuje softwaru automaticky generovat bod propíchnutí. Pokud však návrh má vysoké požadavky na drsnost pro požadované obrobené díly, během laserového programování je vyžadováno manuální nastavení a bod propíchnutí je ručně kontrolován. Point vpichu původně generovaný laserovým programem je třeba přesunout do požadované pozice. Splnit požadavky na přesnost povrchu obrobených dílů.