Přesné ohýbání plechů, hrbol po hrbole

Správné nástroje a nastavení zefektivňují práci s ohýbáním hrbolů

Obrázek 1

Délka oblouku je změřená vnitřní plocha vyvýšeného poloměru.

Hladký, široký poloměr v tlusté desce s vysokou pevností se zdá být dostatečně jednoduchý, ale ve skutečnosti je to všechno jiné než. Ohyb nárazu je opravdu desítky ohybů, narazených brzdovým úderem o několik stupňů najednou. Každá linie ohybu má všechny proměnné, které přecházejí do konvenčního ohybu. Dojde-li k chybě, nahromadí se po celém polomáčku, což vám poskytne vadný kus, který musí být přepracován nebo sešrotován.

Vytváření nástrojů dostatečně velkých na to, aby zvládly tyto masivní ohyby jedním nebo několika zásahy, obvykle není nákladově efektivní a někdy to prostě není praktické; požadovaná změna tonáže a odpružení od šarže k šarži je prostě příliš velká. V závislosti na vlastnostech ohybu byste mohli vytvořit tvar v kotoučové roli. Ale docela často je nárazem na vysokotlakovou lisovací brzdu nejpraktičtější a nejflexibilnější možnost.

Mnoho operátorů používá šablony, aby zajistilo, že naráží kus do správného poloměru a úhlu. Je to únavná práce, přestože se technici řádně připravují a mají správné nástroje, ohýbání hrbolů se může stát mnohem předvídatelnější a efektivnější.

Délka oblouku, rozteč poloměru a šířka zápichu

Začněte stanovením délky oblouku, měřeno na vnitřním povrchu poloměru (viz obrázek 1). \"Existuje mnoho různých způsobů, jak tuto délku vypočítat, \" Benson píše, \"a jedním z nejjednodušších je: Délka oblouku = 6,28 × Vnitřní poloměr × (komplementární úhel / 360).\"\"

Rozteč poloměrů je vzdálenost mezi hrboly (kroky), které se používají k ohýbání úhlu (viz obrázek 2). Čím větší je počet kroků, tím bude vnější poloměr plynulejší. Pro hladký vnější poloměr v ohybu o 90 stupňů se můžete rozhodnout narazit do kovu pouze 2 stupně při každém zásahu. To znamená, že po 45 krocích vytvoříte ohyb ohybu 90 stupňů (45 kroků × 2 stupně každý krok = 90 stupňů). Chcete-li získat rozteč poloměru, vydělte počet kroků délkou oblouku. Stanovení rozteče rádiusu je kritické. Ačkoli úzký rozteč může vytvořit extrémně hladký poloměr vnějšího ohybu, je také operace časově náročnější a nákladnější.

[Úzký rozteč] znásobuje všechny malé chyby, ke kterým může dojít u stroje, materiálu nebo nástrojů. Pokud již uvnitř ohraničené plochy spočívá již ohnutá plocha, zhoršuje to snadný výpočet ohybu. Taková podmínka také vyvíjí vyrovnávací síly na nástroje, které musí stroj zvládnout.\"

Další je šířka zápustky. během ohýbání hrbolku úder sestupuje do zápustky jen o několik stupňů pro každou hrbolku. Optimální otvor zápustky je dvojnásobek rozteče poloměru. Tento úzký otvor V umožňuje součásti sedět naplocho na obou ramenech zápustky. V ideálním případě, pokud jsou k dispozici správné nástroje, řídí šířka zápichu šířku zápustky. Čím širší je zápustka, tím větší je rozteč poloměrů a čím více je trhaný ohyb.

Pokud by šířka zápustky byla širší než dvojnásobek rozteče poloměru, dříve vytvořené úseky by se poněkud ponořily uvnitř otvoru zápustky. Tím se mění charakteristiky ohybu a může se posunout hrana desky sedící proti zadnímu měřítku nahoru, což může změnit výsledný úhel ohybu.

Kromě toho je osvědčeným postupem použít dostatečně velký poloměr hrotu punče, takže nezanechává hlubokou ohybovou linii s každou hrbolkou, což zase vytvoří drsnější vnější povrch. Doporučuje poloměr úderu větší než 63 procent tloušťky měkké oceli; poloměr úderníku může být větší, pokud pracujete s jinými materiály, jako je deska s vysokou pevností, pro které mohou operátoři použít poloměr úderu několikrát, než je tloušťka materiálu (viz \"Jak se vzduchová ohyb otáčí, \" k dispozici na thefabricator.com).

Nakonec je třeba určit hloubku průniku, která by pro hladké ohybové ohyby neměla být mnohem hlubší než bod sevření, kde úderník pevně drží materiál. \"Jako výchozí bod pro zkušební ohyby \" \"lze hloubku průniku vyjádřit jako hloubku průniku = (šířka zápustky / 2) + tloušťka materiálu - 0,02.

Obrázek 2

Čím je mezi dvěma hrbolky menší vzdálenost, tím jemnější je vnější poloměr ohybu.

Všimněte si, že to je pouze počáteční bod pro zkušební ohyby. Určování optimálního nastavení ohybu nárazu, zejména hloubka průniku, je do značné míry pokusem o chybu. Například první hrbolek může vyžadovat o něco větší průbojník než druhý, a odtud se hloubka razníku může mírně lišit od kroku k kroku, v závislosti na povaze ohybu a tloušťce materiálu, tvrdosti a zpětné pružině.

Pokud jde o šířku zápichu a průnik razníku, Benson přidává upozornění na šířku zápustky: \"Sledujte své tonážní zatížení. \" Navzdory pouze mírnému průniku úderem se formování tonáží rychle zvyšuje, zejména u silného nebo tvrdého materiálu.

Tvrdé materiály s výrazným odpružením komplikují také záležitosti. Odpružení vyžaduje ohýbání, takže při nárazu 2 stupně bude nutné, aby úder pronikl dále. Jak daleko? Opět je to komplikované. Máte-li úzkou šířku zápustky, změna úrovně průniku razidla se stává velmi citlivou. Malá změna polohy úderu může dramaticky změnit váš úhel ohybu - výzva, když narazíte několik stupňů najednou.

Kromě toho úzká šířka zápustky obvykle znamená úzký stoupání poloměru a četné kroky podél délky oblouku ohýbacího ohybu. Minutové chyby na začátku sekvence se mohou po desítkách hrbolů vyrovnat významným úhlovým chybám.

Ohýbací software pokročil do bodu, kdy akt programování není tak komplikovaný jako kdysi. Ale stanovení počátečních proměnných, včetně hloubky průniku punče, může stále zahrnovat pokus a chybu.

Moderní ohraňovací lisy mohou provádět adaptivní tvarování, se zařízeními pro měření úhlu, která mohou korigovat odchylky během procesu, ale fungují nejlépe pro standardní ohyby poloměru, ne nutně ohyby ohybu. Každý jednotlivý \"rána \" je v podstatě extrémně širokým poloměrem ohybu, jen pár stupňů komplementární a měření, které vytváří výzvy. měřicí systémy v adaptivním tváření začínají fungovat, když úhel ohybu dosáhne mezi 9 a 25 stupni komplementární, v závislosti na konkrétní použité technologii.\"Zařízení také potřebují ploché tváře, aby se daly měřit,\" řekl a dodal, že to není možné během ohybu hrbolku.

Vzhledem k těmto výzvám technici dobře používají šablony. Možná bude muset trochu narazit, porovnat ji se šablonou, narazit trochu více, změřit šablonu, pak znovu narazit a ujistit se, že se nebude ohýbat. Mohou potřebovat otočit desku, aby vytvořili přírubu nebo zaoblený poloměr na jiné straně. Dříve ohnuté příruby samozřejmě nejsou dobrým měřicím bodem, takže se zde mohou spolehnout na značky ohybu. Některé brzdy vysílají infračervený laser, aby pomohly zarovnat úder s určenou ohybovou čarou.

Všechna tato řemesla v kombinaci se skutečností, že velké desky se nepohybují snadno, znamenají, že většinu času cyklu při silném ohýbání hrbolů tvoří vše, co technici dělají mezi ohyby: pohyb a měření obrobku a případné úpravy procesu v případě potřeby . Zde přicházejí do hry strategie manipulace s materiálem a nástroje.

Polohování součástí

Pokud je to možné, technici tlačí desku proti zadnímu měřítku a první rána začíná směrem k přední části délky oblouku (viz obrázek 3). Zadní doraz se pak posune vpřed pro každý krok až do posledního nárazu. To usnadňuje operátorům vyjmutí součásti a dává jim rovnou hranu desky, na kterou lze měřit.

Obrázek 3

Pokud je to možné, dochází k ohýbání hrbolů zezadu dopředu, přičemž se zadní stupnice pohybuje pro každý úder postupně dopředu.

Obsluha samozřejmě nemůže bezpečně jít za brzdu, aby udržovala materiál v klidu. Co když jeden náraz způsobí, že se díl mírně posune proti zadnímu měřítku? Toto zahodí polohování součásti, takže když se měřidlo pohybuje vpřed pro další ránu, úder nezasáhne, kde by měl. Malá chyba polohování na začátku postupu hrboly může významně odhodit konečný úhel.

Weidgraaf popsal jednu operaci, která používá specializované backgauge. Konvenční zpětný doraz má svislý doraz a vodorovnou součást, která nese materiál. Weidgraaf však popsal šestosý zadní dorazový prst, který slouží jako svorka. Je to v zásadě prst backgauge s protilehlými palci, který uchopuje desku shora a zdola, aby zajistil, že poloha měrky desky zůstane konzistentní v celé ohybové sekvenci (viz obrázek 4).

Uchopovače také pomáhají umisťovat velké obrobky. Když je na brzdu přiveden plochý list, měřidla uchopí hranu desky a stáhnou ji zpět do naprogramované polohy, čímž se práce operátorů mnohem jednodušší a bezpečnější. Tým techniků se už nemusí potýkat s umístěním velké desky.

Variabilní zemře

Výměna nástroje také zvyšuje čas mezi úlohami. Řekněme, že práce vyžaduje ohyb nárazu následovaný konvenčním poloměrem ohybu vzduchu. Hladké ohybové ohyby budou vyžadovat úzkou šířku zápustky, zatímco ohyb poloměru, zejména u tlusté desky, bude vyžadovat mnohem širší otvor. Pro oba ohyby lze použít variabilní zápustku. \"Proměnná matrice znamená, že můžete změnit otevírání formy mezi zásahy,\" řekl Linderot.

Podobně mohou variabilní formy pomoci při nárazech složitých ohybů, jako jsou ty se širším poloměrem na jednom konci součásti a kratším poloměrem na druhém konci. Technik může nastavit malou šířku zápustky tak, aby narazila s úzkým stoupáním rádiusu, a pak nastavila širší šířku zápustky tak, aby narazila na širší rádius, který může být vytvořen hladce s větším stoupáním rádiusu (tj. Větší prostor mezi hrboly).

Pokročilé korunování

Další proměnnou je výchylka. Všechny ohraňovací lisy se při zatížení vychýlí a to se může stát velkým problémem, pokud máte extrémně velké obrobky. Řekněme, že se ohýbáte a máte konstantní chybu pouze zlomku stupně. Uvidíte, že po vytvoření celého obrobku máte luk nebo zlom.

Moderní brzdy mají automatické korekční korekční systémy pro kontrolu tohoto účinku. Jak Weidgraaf vysvětlil, jsou přesnější a určitě účinnější než shimming. Některé systémy mají mechanickou kompenzaci nejen ve středu postele, ale také ve stanovených přírůstcích v celém pracovním prostoru. Tato technologie, poskytující informace zpět CNC, umožňuje technikům vyladit tvarování podél extrémně dlouhé linie ohybu - několik tisícin zde, několik tisícin tam (viz obrázek 5).

Čas mezi

Když analyzujete operaci narážení velkých obrobků, možná zjistíte, že skutečné narážení netrvá tak dlouho. Mezi ohýbáním je třeba vše, co se děje: pohyb a přeprava velkých obrobků dovnitř a ven z ohraňovacího lisu.

Podpora obrobků může pomoci. Patří mezi ně válečky, které pomáhají polohovat desku na ložné ploše lisu, jakož i podpěry, které se pohybují nahoru s obrobkem, jak je vytvořen. Podpěry obrobků mohou operaci výrazně zefektivnit nejen proto, že uvolňují visutý jeřáb, ale také proto, že přidržují desku ve tvarované poloze po každém nárazu, takže je obsluha připravena zkontrolovat šablonu.

Pokud to potřebuje rehabilitovat, může si vybrat přesně stejnou linii ohybu. Pokud položíte velký kus dolů, stane se docela uměním zvednout ho zpět a umístit jej přesně na stejnou linii ohybu. \"\"

Obrázek 4

V průběhu cyklu ohybu uchopovač drží desku, aniž by ztratil referenční bod. Je zobrazen poloměr ohybu, i když lze tuto technologii použít také pro ohyby hrbolů.

Linderot dodal, že při použití jeřábu pro podporu obrobku může dojít k vážným nehodám. Pokud obsluha nebude opatrná, může brzda vyvinout na obrobek tolik tonáže, že může stáhnout a zničit mostový jeřáb, který se ho snaží držet.

Kromě toho uvedl, že některé aplikace mohou těžit z manipulačních systémů, které součást skutečně otáčí. Podpěry se přiblíží k součásti zepředu a zezadu nástroje, zvednou těžký obrobek z matrice a otočí jej na druhou stranu, aniž by bylo třeba stropního jeřábu.

Přidání efektivity k řemeslu

Ohýbání hrbolů - zejména u velkých, tlustých obrobků - zůstává více umění než věda. Vlastnosti materiálu se liší od šarže k šarži. Přesné backgauging (řekněme, když máte ohyby na obou okrajích součásti) někdy prostě není možné. Ale předem provedené základní výpočty a správné nástroje mohou tyto náročné úkoly zkrátit časově a co je nejdůležitější, mnohem bezpečnější.