Příčiny chyb v kovovém laserovém řezacím stroji

Z různých důvodů je povrch zpracovávaného objektu nerovný a během procesu řezání bude generováno teplo, takže povrch tenké deskové části se snadno deformuje a v důsledku nerovného povrchu, laserového zaostření a povrchu vygeneruje se také objekt, který má být zpracován. Ideální poloha se mění náhodně.

Tloušťka řezného materiálu přesahuje normu. Vezměte si jako příklad 3000 W: tloušťka desky, kterou může laserový řezací stroj řezat, je menší než 20 tloušťek. Čím tenčí je deska, tím snazší je řezání a tím lepší kvalita. Pokud je deska příliš silná, bude laserové řezací zařízení obtížné řezat. Za podmínky zajištění řezu bude přesnost zpracování chybná, proto by měl být určen faktor tloušťky desky.

Během zpracování vláknového laserového řezacího stroje jsou trajektorie zpracování na složitých zakřivených plochách spojeny přímkami, oblouky atd. Tyto spojovací křivky a skutečné křivky mají chyby. Tyto chyby vytvářejí relativní polohy skutečného zaostření a povrchu zpracovávaného objektu. Ideální programovací pozice vytváří chyby. Některé výukové programovací systémy také zavádějí určité odchylky.

Během procesu řezání vláknového laserového řezacího stroje existuje mnoho faktorů, které mění relativní polohu mezi ohniskem a povrchem zpracovávaného předmětu, což také souvisí s hladkým povrchem zpracovávaného produktu, metodou upínání obrobku , geometrická chyba obráběcího stroje a obráběcího stroje po dlouhou dobu. Deformace zatížení a tepelná deformace obrobku během procesu obrábění způsobí odchylku polohy laserového zaostření od ideální dané polohy (naprogramovaná poloha).

U těchto náhodných chyb nelze zabránit, pouze prostřednictvím online detekce a kontroly ke snížení generování chyb, čímž se zvýší přesnost řezacího stroje s vláknovým laserem.